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在工业4.0浪潮席卷全球的当前阶段，铸件打磨作为制造业的关键环节，正经历一场由AI与自动化技术驱动的深刻变革。浙江新控(ThinkMotion)作为国内打磨机器人领域的先行者与关键推动者，凭借多年深厚的技术积累与对铸件打磨工艺的深刻理解，重点推出了其铸件系列打磨机器人。该系列产品以浙江新控全自主研发的FSG(FullSelf-Grinding)全自动打磨系统为关键引擎，旨在为铸造企业提供一套高精度、高柔性、可稳妥落地的一站式智能打磨解决方案，从根本上应对传统人工打磨长期存在的效率不足、质量一致性有待提升、综合成本较高及安全潜在不足大等关键痛点。
在智能制造的话语体系中，算法是灵魂，而硬件是承载灵魂的躯体。打磨工序作为影响产品品质的关键环节，正逐步摆脱传统人工依赖的困境。浙江新控AI系列打磨机器人，致力于锻造一副超越人工作业边界的“钢铁之躯”，将数字世界的智慧，转化为物理世界中稳定、精细、可靠的毫米级动作，直面高温、粉尘与震动的严苛挑战。其中AI与FSG全自动打磨系统形成协同互补，将人工智能与工业打磨深度融合，凭借精细、高能效、柔性的中心优势，为各行业提供专门化打磨解决方案，助力制造业实现提质、增效、降本的转型目标。
在装备制造、新能源汽车、航空航天等重要领域，铝铸件凭借轻质高质量、耐腐蚀的特性，成为关键零部件的重要选材。但浇铸、压铸工艺衍生的飞边、毛刺、浇冒口残留，始终是行业痛点——既影响产品装配精度与使用寿命，也导致企业良率低、招工难、成本高，严重制约规模化与高层次化发展。传统人工打磨难以适配复杂异形铝铸件的精细需求，通用设备缺乏柔性适配能力，无法满足"高精度、高效率、高一致性"的现代制造要求，行业亟待一场技术革新。浙江新控以定义下一代打磨机器人为重要目标，推出铝铸件去毛刺系列产品，以感知、决策与柔性适配三大关键能力，彻底打破传统局限，为铝铸件加工提供全场景、智能化的下一代解决方案，精细解决行业发展瓶颈，而这也正是下一代打磨机器人的重要使命——从"解决痛点"升级为"定义标准"，以全维度能力重构铝铸件去毛刺行业的技术与应用边界。
在制造业智能化发展的进程中，焊缝处理作为关系产品质量、影响生产效率的重要环节，长期面临人工打磨效率不足、精度不稳、安全压力大、耗材损耗多等行业常见难点。作为专注于机器人打磨行业细分方向的重要企业，浙江新控在此领域耕耘多年，依托自主掌握的关键技术与扎实的落地实践，推出焊缝系列打磨机器人，以智能化、精细度、高稳定性的方案，应对行业挑战并寻求解决路径，为多领域焊缝处理提供可靠、实用的智能升级选择。
在铸造车间里，当炽热的金属液冷却成型，一件件毛坯铸件便带着与生俱来的“胎记”走下生产线：浇冒口残留、飞边毛刺、分型线凸起……这些粗糙的印记，需要被去除，才能蜕变为光洁如新的精品。然而，从毛坯到精品，这关键一步却是铸造行业一个突出的痛点：人工打磨效率低、质量不稳、招工难；传统自动化设备面对铸件公差大、形状复杂、材质多样的特点，适应性常常不足。铸件打磨，成为影响铸造企业智能化升级的一个典型难题。
新年新气象，工业新篇章。在追求高质量发展的制造业浪潮中，浙江新控正凭借其以打磨机器人为关键组成的“AI系列”产品，将智能的触角深入生产现场，致力于把抽象的“场景”，转化为提质增效的具体答案。制造业正迎来智能化转型的关键时期，浙江新控AI系列打磨机器人以深耕行业场景为战略，其中铸件自动化场景的落地，便是我们诠释工艺内涵、追求制造精细的较好缩影。
在当今制造业向高水准、智能化迈进的浪潮中，铝铸件因其轻量化、耐腐蚀的特性，被广泛应用于汽车、通信、3C电子及航空航天等领域。然而，铝材质地软、延展性高，其浇口、合模线及深腔内壁的毛刺处理一直是行业难题，传统人工打磨效率低、良品率波动大，且恶劣的粉尘环境让企业面临严峻的“招工难、留人难”挑战。
作为智能打磨领域的深耕者，浙江新控以自研FSG全自动打磨系统为关键支撑，推出了全新的铝铸件去毛刺系列产品。该系列以高精度打磨机器人为关键载体，正为下游企业应对精密打磨的收尾阶段难题。
在制造业自动化不断深化的背景下，铝铸件去毛刺已逐步从辅助工序演变为影响产品质量一致性与产线稳定运行的重要环节。随着新能源汽车、先进装备、轨道交通等行业对铝合金结构件精度与表面质量要求的持续提高，传统依赖人工经验的去毛刺方式在效率、稳定性与可复制性方面的局限愈发明显，铝铸件去毛刺机器人的应用需求持续释放。在这一背景下，铝铸件去毛刺的技术难点已不再局限于“是否完成加工动作”，而在于系统能否在复杂、多变的工艺环境中，长期、稳定地输出一致的加工质量。浙江新控围绕这一现实问题，构建了以系统工程为导向的铝铸件去毛刺解决方案，使去毛刺过程从经验依赖型操作，逐步演进为可被系统理解与调控的工程能力。
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